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Lager-FMEA in 3D

Über diese App

System-FMEA eines automatisierten Lagers nach AIAG-VDA in sieben Schritten: Strukturbaum synchron zur 3D-Anlage, Fehlerketten laufen als Störung durch Fördertechnik, Regalbediengeräte und Shuttle-Lager, Bewertung B/A/E mit Aufgabenpriorität und Expertenvergleich, Maßnahmen, Formblatt und Fehlerkatalog je Komponententyp.

Mit Erklärmodus: Ein KI-Tutor führt dich durch die App, zeigt in der Szene, worauf es ankommt, und beantwortet deine Fragen.

FMEA nach dem AIAG-VDA-Handbuch

Die FMEA nach dem AIAG-VDA-FMEA-Handbuch (2019) gliedert sich in sieben Schritte: Planung und Vorbereitung, Struktur-, Funktions-, Fehler- und Risikoanalyse, Optimierung und Ergebnisdokumentation. Eine Fehlerkette verbindet die Fehlerursache an einem Element, die Fehlerart des betrachteten Teilsystems und die Fehlerfolge im übergeordneten System. Bewertet werden die Bedeutung B der Folge, das Auftreten A der Ursache und die Entdeckung E, je von 1 bis 10. Daraus ergibt sich die Aufgabenpriorität hoch, mittel oder niedrig. Die Risikoprioritätszahl B × A × E dient nur noch dem Vergleich mit älteren FMEA.

Was die App zeigt

Die Anlage des fiktiven Lagers DL Neckar steht in 3D: Vorzone mit I-Punkt, Fördertechnik mit Drehtisch und Kettenförderern, ein Hochregallager mit drei Gassen und Regalbediengeräten, ein Behälter-Shuttle-Lager mit Lift und ein Kommissionierplatz Ware zur Person. Der Strukturbaum ist mit dem Modell verknüpft. Acht Fehlerketten laufen als Störung durch die Anlage: Die Ursache pulsiert rot, die Folge breitet sich aus, Förderer stauen, und der Leitstand fällt unter den Normalbetrieb von 156 Paletten und 400 Behältern je Stunde. Die Tabelle der Aufgabenpriorität ist als Lehrfassung gekennzeichnet.

Was Sie ausprobieren

Bewerten Sie jede Fehlerkette mit B, A und E und vergleichen Sie Ihre Werte mit der Expertenbewertung. Wählen Sie Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen: Eine Entdeckungsmaßnahme fängt die Kette im Modell sichtbar ab, eine Vermeidungsmaßnahme macht die Ursache seltener. Die Bedeutung bleibt dabei gleich; sie sinkt nur durch eine Konstruktionsänderung. Vergleichen Sie Aufgabenpriorität und Risikoprioritätszahl: Die RPZ reiht eine Kette mit mittlerer Priorität vor eine mit hoher. Ein generischer Fehlerkatalog je Komponententyp zeigt die Einbauorte in der Anlage und lässt sich ins Formblatt übernehmen.

Häufige Fragen

Was ist die Aufgabenpriorität in der FMEA?
Eine Einstufung als hoch, mittel oder niedrig aus der Kombination von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung, eingeführt mit dem AIAG-VDA-FMEA-Handbuch von 2019. Sie gewichtet die Bedeutung stärker als die Risikoprioritätszahl. Die App verwendet eine gekennzeichnete Lehrfassung der Tabelle.
Ist eine hohe RPZ automatisch dringlich?
Nein. Die RPZ multipliziert B, A und E mit gleichem Gewicht. In der App hat ein stehender Kettenförderer die RPZ 210 bei mittlerer Priorität, nicht erkanntes Übergewicht die RPZ 189 bei hoher Priorität, weil seine Bedeutung 9 beträgt.
Was unterscheidet Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen?
Vermeidungsmaßnahmen senken das Auftreten A der Ursache, Entdeckungsmaßnahmen verbessern die Entdeckung E, bevor die Folge eintritt. Die Bedeutung B ändert sich durch beide nicht.
Welche Fehler treten in einem automatisierten Lager auf?
In der App unter anderem ein nicht erkannter Überstand an der Konturkontrolle, Übergewicht, unlesbare Etiketten, ein stehender Kettenförderer, ein Drehtisch ohne Endlage, ein verschobener Reflektor der Laser-Positionierung, ein gerissener Zahnriemen am Behälterlift und ein Telegramm zwischen Lagerverwaltung und Materialflussrechner ohne Quittung.

Fach: Lager- und Fabrikplanung

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